Проведение технического обслуживания и ремонтов дорожных машин в регламентированные сроки не всегда обеспечивает реальную потребность машинного парка в этих мероприятиях. Возникают ситуации, когда отдельные регулировочные, контрольные и другие операции, а также замены деталей выполняются преждевременно, что влечет за собой недоиспользование эксплуатационного ресурса агрегатов, перерасход запасных частей, увеличение времени простоя машин в технических обслуживаниях и ремонтах. В то же время аналогичные работы, проводимые позже, чем того требует действительное техническое состояние машин, не дают должного эффекта вследствие появления аварийного изнашивания деталей, преждевременных отказов, которые приближают ремонт грузовиков. Конечным результатом в обоих случаях является снижение эксплуатационной производительности машин и экономической эффективности их использования. Это вызвано тем, что однотипные машины при одинаковой наработке имеют разное техническое состояние из-за различия в изготовлении и условий эксплуатации, качества применяемых топливо- смазочных материалов, грунтовых и климатических условий и других эксплуатационных факторов.
Это положение потребовало интенсивного развития в последние годы технической диагностики - отрасли науки, исследующей техническое состояние объектов диагностирования и проявления их технического состояния, разрабатывающей методы и средства их оценки, а также принципы построения и организацию систем диагностирования.
Техническое диагностирование - процесс определения технического состояния машин - все шире внедряется в практику эксплуатации дорожно-строительной техники. Именно при помощи диагностирования обеспечивается качественное проведение технического обслуживания и ремонт машин по их действительному техническому состоянию. Этот процесс, как правило, осуществляется без разборки машин или с частичной разборкой отдельных узлов для Подключения средств технического диагностирования: измерительных приборов, инструментальных мирителей и др.
Задачи диагностирования - проверка работоспособности машин целом или их составных частей с установленной достоверностью. Войск дефектов с установленной глубиной поиска, а также сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса. Полученные при этом данные позволяют определить исправность, работоспособность и правильное функционирование машины. С помощью диагностирования можно установить рациональные сроки ТО, ремонта машин, замены деталей, прогнозировать ресурсы работы агрегатов, сократить расходы на ТО и ремонты.
В основу методов и принципов действия средств диагностирования положены физико-механические, тепловые, виброакустические
и другие явления, сопутствующие изменениям параметров и качественных признаков технического состояния машин. При этом пара метры и качественные признаки технического состояния подразделяются на прямые (структурные) и косвенные (функционально-зависимые от структуры).
К прямым параметрам относятся показатели, характеризующие работоспособность машин и их составных частей: производительность, эффективная мощность, удельный расход топлива, зазоры в сопряжениях, износ деталей, усилия и давления на рабочих органах и другие рабочие и технические характеристики.
Косвенными считаются параметры и качественные признаки, которые зависят от прямых (структурных) и находятся с ними в функциональной зависимости (значения крутящего момента, ускорения частоты вращения валов, характеристики вибраций, расход масла; состав элементов износа в масле, прогиб гусеничной цепи, характер изменения температуры поверхностей узлов и др.).
Часто прямые параметры измерить затруднительно, и тогда как диагностические параметры используют косвенные признаки, применяя в этом случае зависимость, которая определяется путем исследований.
Диагностирование можно классифицировать по различным признакам в зависимости от поставленных задач, применяемых средств диагностирования, принципов организации, места в технологическом процессе системы технического обслуживания и ремонта машины и т. д. Так, диагностирование может быть постоянным, периодическим и случайным.
Постоянное диагностирование осуществляет, как правило, обслуживающий персонал во время работы машин при наблюдении за техническим состоянием и использованием показаний приборов, имеющихся на машинах.
Периодическое диагностирование выполняют через определенные промежутки времени в зависимости от наработки, при проведении плановых ТО и ремонтов. Работы выполняются инженерами-специалистами по диагностированию или мастерами-диагностами.
При появлении повреждений или отказов производят случайное диагностирование для определения причин отказов машин.
Различают также функциональное диагностирование, которое осуществляется во время функционирования объекта, и тестовое, когда на объект подаются тестовые воздействия. Так, например, измерения расхода топлива, масла и ряда других диагностических параметров в двигателях внутреннего сгорания являются функциональным диагностированием, в то же время определение технического состояния цилиндропоршневой группы по расходу или падению давления сжатого воздуха в цилиндрах относится к тестовому диагностированию.
